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注塑加工在塑料熔體充填模具型腔時(shí),如果兩股或多股熔體在相遇時(shí)前鋒部分熔體的溫度沒有完全相同,則這些熔體無法完全熔合,在匯合處產(chǎn)生線性凹槽,從而形成熔接痕。
在注塑加工中熔接痕產(chǎn)生的原因與解決方法如下:
1,熔體溫度太低
低溫熔體的分流匯合性能較差,容易形成熔接痕。當(dāng)塑件的內(nèi)外表面在同一部位產(chǎn)生熔接細(xì)紋時(shí),往往是由于料溫太低引起的熔接不良。對此,可適當(dāng)提高料筒及噴嘴的溫度,或者延長注射周期,促使料溫上升。同時(shí),應(yīng)控制模具內(nèi)冷卻水的通過量,適當(dāng)提高模具溫度。一般情況下,塑件溶解痕處的強(qiáng)度較差,如果對模具中產(chǎn)生熔接痕的相應(yīng)部位進(jìn)行局部加熱,提高成型件熔接部位的局部溫度,則往往可以提高塑件熔接處的強(qiáng)度。如果由于特殊需要,必須采用低溫成型工藝時(shí),則可適當(dāng)提高注射速度及注射壓力,從而改善熔體的匯合性能,也可在原料配方中適當(dāng)曾用少量潤滑劑,提高熔體的流動(dòng)性能。
2,澆口位置不合理
應(yīng)采用分流少的澆口形式并合理選擇澆口位置,盡量避免充模速率不一致及充模料流中斷。在可能的條件下應(yīng)選用單點(diǎn)進(jìn)料。為了防止低溫熔體注入模腔產(chǎn)生熔接痕,可在提高模具溫度的同時(shí),在模具內(nèi)設(shè)置冷料穴。
3,模具排氣不良
此時(shí),首先應(yīng)先檢查模具排氣孔是否被熔體的固化物或其他物體阻塞,澆口處有無異物。如果阻塞物清除后仍出現(xiàn)碳化點(diǎn),則應(yīng)在模具匯料點(diǎn)處增加排氣孔,也可通過重新定位澆口,適當(dāng)降低合模力,增大排氣間隙來加速匯料合流。在注塑工藝方面,可采取降低料溫及模具溫度,縮短高壓注射時(shí)間,降低注射壓力等輔助措施。
注塑加工產(chǎn)品
4,脫模劑使用不當(dāng)
在注塑加工成型過程中,一般只在螺紋等不易脫模的部位才均勻的涂抹少量脫模劑,原則上應(yīng)盡量減少脫模劑的用量。
5,塑件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理
如果塑件壁厚設(shè)計(jì)的太薄或厚薄懸殊或嵌件太多,都會引起熔體的熔接不良。在設(shè)計(jì)塑件形狀和結(jié)構(gòu)時(shí),應(yīng)確保塑件的較薄部位必須大于成型時(shí)允許的較小壁厚,此外,應(yīng)盡量減少嵌件的使用且壁厚盡可能趨于一致。
6,其他原因
如:使用的塑料原料中水分或易揮發(fā)物含量太高,模具中的油漬未清除干凈,模腔中有冷料或熔體內(nèi)的纖維填料分布不均,模具冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理,熔體冷卻太快嵌件溫度太低,噴嘴孔太小,注射機(jī)塑化能力不夠,柱塞或注射機(jī)料筒中壓力損失太大等,都有可能導(dǎo)致不同程度的熔體匯合不良而出現(xiàn)熔接痕跡。因此,在生產(chǎn)過程中應(yīng)針對不同情況,分別針對性的采取原料干燥,定期清理模具,改變模具冷卻水道的大小和位置,控制冷卻水的流量,提高嵌件溫度,換用較大孔徑的噴嘴,改用較大規(guī)格的注射機(jī)等措施予以解決。
以上描述便是注塑加工中造成熔接痕的原因及解決方法。